YS系统制造企业全生命周期培训与考核体系

文档概述

本手册为制造企业（以汽车零部件冲压与模具行业为例）提供在用友YonSuite（YS）系统中，进行从新品开发到停产收尾全业务流程仿真实战培训的完整方案。内容涵盖产品定义、主数据构建、分级考核、异常处理及系统操作全流程。

1. 培训产品定义与主数据构建

1.1 核心培训产品：汽车中央扶手金属盖板总成

1.1.1 产品构成、价值与时间特点

特点维度 具体说明
结构特点 多物料组合：1个自制冲压件 + 2个外购标准件。
多工艺路线：涉及冲压（多工序）、表面处理、压装、检测。
模具依赖：生产高度依赖专用冲压模具。
成本特点 材料成本占比高（>60%）。
模具摊销直接影响单位成本。
质量成本敏感。
生命周期 三阶段明确：研发试制（3-6月）、稳定量产（2-4年）、退市清理（1-3月）。

1.1.2 产品BOM（物料清单）结构

ASSY-1001 盖板总成 (层级 0)
├── STAMP-1001A 盖板本体 (层级 1， 自制， 用量: 1， 损耗率: 0.5%)
│   └── MAT-5100 冷轧钢卷 (层级 2， 原材料， 用量: 0.51 kg， 损耗率: 2.0%)
├── PUR-2001 阻尼铰链 (层级 1， 外购， 用量: 1)
└── PUR-3001 LOGO标牌 (层级 1， 外购， 用量: 1)

1.1.3 BOM维护操作详解（YS系统路径）

操作路径：[制造] → [工程数据] → [物料清单(BOM)] → [新增]

字段分组 字段名称 值（示例） 关键说明与培训要点
父项信息 物料编码 ASSY-1001 需提前在物料档案中创建。
生效日期 2024-01-01 重要：系统根据此日期判断BOM有效性。
子项明细 行号 10 系统自动生成，代表顺序。
子项物料编码 STAMP-1001A 可下拉选择已创建的物料。
单位用量 1 基础用量。
损耗率(%) 0.5 重点讲解：此损耗将参与MRP运算，增加毛需求。
发料仓库 半成品仓 决定生产领料时从哪个仓库消耗。
物料类型 自制 决定MRP产生"生产计划"还是"采购申请"。

2. 全生命周期核心业务流程总览

flowchart TD Start([培训开始]) --> P0 subgraph P0[阶段零: 系统初始化] P0A[搭建培训账套] --> P0B[基础数据补录
组织/人员/物料/仓库] end P0 --> P1 subgraph P1[阶段一: 新品与模具项目] P1A[创建销售订单与项目] --> P1B[模具制造与转固] --> P1C[维护量产主数据
BOM/工艺路线] end P1 --> P2 subgraph P2[阶段二: 量产计划与执行] P2A[接收量产订单] --> P2B[运行MRP] --> P2C[生成与下达工单/采购单] --> P2D[车间执行与报工] --> P2E[完工入库与发货] end P2 --> P3 subgraph P3[阶段三: 异常处理] P3A{发生异常？} P3A -- 是/质量报废 --> P3B[车间报工录入报废] --> P3C[系统生成补料单] --> P3D[处理补料] P3A -- 是/紧急插单 --> P3E[录入新订单] --> P3F[重跑MRP
净改变] --> P3G[调整计划解决冲突] P3A -- 否 --> P2E end P3 --> P4 subgraph P4[阶段四: 停产收尾] P4A[接收最后订单与停产通知] --> P4B[运行最后一次MRP] --> P4C[执行最后工单] --> P4D[清理库存物料] --> P4E[处置模具资产] --> P4F[冻结BOM/工艺] --> P4G[关闭项目] --> EndPhase([生命周期结束]) end EndPhase --> Finish([培训结束])
0
阶段零：系统初始化
搭建独立培训账套，补录组织架构、人员信息、物料主数据、仓库库位等基础数据，为全流程培训准备干净的测试环境。
1
阶段一：新品与模具项目
从客户模具订单开始，创建销售订单，在项目云中立项，跟踪模具开发制造全过程，完工后转为固定资产，并维护量产所需的BOM与工艺路线。
2
阶段二：量产计划与执行
接收客户量产订单，运行MRP自动生成生产与采购计划，下达工单与采购单，跟踪车间生产执行与报工，完成产品入库与销售发货，形成标准订单闭环。
3
阶段三：异常处理
模拟生产过程中的质量报废与紧急插单，训练学员利用系统补料功能和重排计划（净改变MRP）应对异常，确保交付。
4
阶段四：停产收尾
处理最后一批客户订单，执行最后的生产计划，清理专用库存物料，处置模具等固定资产，冻结相关主数据，关闭项目，完成产品全生命周期管理。

3. 分级考核体系与场景

3.1 三级考核总览

等级 目标角色 核心能力要求 考核场景主题
初级 操作员/专员 准确执行单一模块标准操作。 一笔标准订单的完美执行。
中级 工程师/主管 处理常规异常，进行跨模块协调。 独立应对生产报废、紧急插单等异常。
高级 经理/顾问 全局规划、优化流程，处理生命周期节点。 主导新产品导入或旧产品退市的全过程。
1
初级
2
中级
3
高级

3.2 初级考核：标准订单执行

案例输入：已搭建好ASSY-1001的完整BOM和工艺路线。一张销售订单：产品ASSY-1001，数量500个，交货期4周后。所有物料初始库存均为0。

检查清单：

根据销售订单（ASSY-1001，500个，4周后）运行MRP。
审核并确认系统生成的生产计划与采购申请数量、日期无误。
将计划订单转为正式工单和采购单。
模拟钢卷到货，完成采购入库。
为冲压工单办理材料出库。
完成冲压工单的工序报工与产成品入库。
完成总装工单的报工与入库。
对销售订单创建发货单并出库。
检查订单状态是否为"已关闭"，库存变动是否正确。

预期输出与考核标准：

步骤 需执行的系统操作（考生） 正确结果（考核标准）
1. 计划 运行MRP，并审核生成的所有计划订单。 系统应生成：ASSY-1001和STAMP-1001A的生产计划、PUR-2001/3001及MAT-5100的采购申请。
2. 下达 将生产计划转为工单，采购申请转为采购订单。 在相应模块生成明确的工单和采购单，且数量、日期准确。
3. 执行 模拟钢卷到货入库，为冲压工单领料、报工、入库。 库存记录准确，工单状态及时更新。
4. 完成 完成总成装配工单，并对销售订单发货。 订单状态变为"已关闭"，成品库存减少。
定级标准：
• 通过：在30分钟内，独立、无错误地完成所有操作，数据完全匹配。
• 未通过：操作顺序错误、关键数据（如数量、日期）录入错误、未能完成闭环。

3.3 中级考核：异常处理

场景A：质量报废补料 - 车间报告，STAMP-1001A冲压工序出现5%的报废。
场景B：紧急插单 - 接到新销售订单，需在2周后紧急追加200个ASSY-1001。

检查清单：

在车间管理中，对执行中的冲压工单报工，并在"报废数量"栏录入5%。
检查系统是否在"补料管理"中自动生成"补料申请单"。
审核并处理补料申请，生成紧急补料工单。
录入新的紧急销售订单（ASSY-1001，200个，2周后）。
运行"净改变"MRP，仅计算受影响物料。
在"计划工作台"中，处理系统发出的"物料短缺"和"交期冲突"警报。
通过调整现有工单优先级、创建紧急采购订单等方式解决冲突。

预期处理与系统逻辑：

异常类型 考生需完成的系统操作 系统内部逻辑与考核要点
质量报废 1. 在车间管理报工时录入报废数。
2. 处理系统自动生成的补料申请。		 系统应自动计算并产生新的物料需求。考核点：是否理解补料来源，能否快速创建紧急补料工单。
紧急插单 1. 录入新订单。
2. 运行"净改变"式MRP。
3. 解决资源冲突和物料短缺警报。		 系统会提示物料短缺或交期冲突。考核点：能否通过调整现有工单优先级、或手动创建紧急采购单来解决。
定级标准：
• 优秀：20分钟内处理完毕，补料和插单均未影响原订单交付。
• 通过：30分钟内处理完毕，通过加班或额外成本保证了所有交付。
• 未通过：操作超时，或导致任何一张订单被系统建议延期。

3.4 高级考核：产品退市收尾

案例输入：产品ASSY-1001已进入生命末期。收到正式停产通知，需处理最后300个订单，并清理一切相关数据与资产。

检查清单：

运行最后一次MRP。
在相关物料主数据上标记"禁用"或"冻结"。
完成最后300个产品的工单执行。
盘点并创建《专用物料清理方案》（如：剩余钢卷折价出售）。
在资产云中，对模具DIE-1001发起"报废"流程，完成财务处理。
将BOM和工艺路线状态改为"历史"。
在项目云中关闭关联项目。
输出《产品退市结案报告》（含财务影响分析）。

核心任务与系统操作：

任务模块 考生需完成的系统操作与决策 考核要点（思维与规划）
计划收尾 1. 运行最后一次MRP。
2. 冻结相关物料主数据。		 能否确保计划只针对最后订单，不产生新需求。
生产与清理 1. 完成最后工单。
2. 执行专用物料清理方案。		 决策的合理性与成本意识。系统操作是否正确。
资产处置 在资产云中对模具发起报废流程。 能否正确完成资产清理的财务闭环，生成合规凭证。
数据封存 将BOM、工艺路线状态改为"历史"，关闭关联项目。 确保数据可追溯，但不参与未来运营。
定级标准：
• 优秀：提供完整的收尾方案报告，系统操作精准，财务处理清晰，时间控制在1小时内。
• 通过：完成所有关键操作，虽有少量瑕疵但无重大风险。
• 未通过：遗漏关键步骤（如未处置资产、未冻结数据），导致系统存在后续运营风险。

4. MRP计算模拟器与数据算法

4.1 MRP模拟计算器（交互式）

通过调整下方输入参数，观察MRP运算结果的变化，理解核心逻辑。

🔧 模拟参数设置

MRP运算结果

物料层级 物料代码 物料名称 毛需求计算逻辑 毛需求数量 计划订单下达周期 说明
0 ASSY-1001 盖板总成 订单直接输入 1000 周3 装配提前期5天，需提前1周下达工单。
1 STAMP-1001A 盖板本体 父项需求 × 1 / (1 - 损耗率) 1010 周2 冲压提前期10天，需提前2周下达工单。
1 PUR-2001 阻尼铰链 父项需求 × 1 1000 周-2 外购提前期21天，需在约3周前下达采购。
2 MAT-5100 冷轧钢卷 冲压件需求 × 0.5kg / (1 - 损耗率) 515.31 周-1 原材料提前期14天，按重量(kg)采购。

4.2 算法与处理说明

MRP核心算法（简化为净需求计算）：

  1. 总净需求 = 订单数量 - 现有库存 - 安全库存
  2. 子件毛需求 = 父项净需求 × 单位用量 / (1 - 子件损耗率)
  3. 计划下达时间 = 父项需求时间 - 子件提前期（以周为单位取整）

报废补料算法：

停产清理算法：

5. 综合培训执行建议

5.1 环境与数据准备

使用与生产环境隔离的独立培训账套。
在每阶段考核前，使用系统备份/还原功能，将账套重置到统一的初始状态。
为初、中、高三个级别的考核，分别准备包含不同初始数据的"数据快照"包。
确保培训环境网络稳定，系统响应迅速。

5.2 培训组织与实施

阶段 培训方式 时长建议 关键产出
理论讲解 集中授课，讲解产品生命周期、YS模块功能与业务流程。 4小时 业务流程图、系统操作地图
分角色演练 按岗位分组，在指导下完成本岗位标准操作。 8小时（分2天） 岗位操作熟练度
协同实战 跨岗位小组，协同完成一个完整生命周期案例。 16小时（分4天） 完整业务数据闭环
考核与复盘 独立完成考核场景，讲师进行一对一复盘。 8小时（分2天） 考核评级、改进计划

5.3 复盘指导要点

复盘会议流程：
1. 成果展示：学员展示考核成果与系统数据。
2. 问题回溯：根据系统操作日志，回溯关键决策点。
3. 影响分析：讨论"如果当时选择另一种操作，结果会如何？"
4. 最佳实践：总结最优操作路径与风险控制点。
5. 改进计划：制定个人或团队的改进计划。

5.4 培训成效评估

评估维度 评估方法 合格标准
操作准确性 系统操作日志分析、数据准确性检查 关键操作错误率<5%
流程理解度 业务流程绘制、跨模块数据流转解释 能准确描述本岗位上下游数据关系
异常处理能力 模拟异常场景处理、决策合理性评估 能在规定时间内提出有效解决方案
协同效率 小组协同任务完成时间、沟通记录分析 比标准时间提前10%完成协同任务

总结

本培训体系将YS系统功能与制造业实际业务深度结合，通过"定义-操作-考核-复盘"的闭环，旨在培养既懂系统又懂业务的复合型人才。所有案例数据可根据企业实际情况进行替换和扩展。

核心价值：通过高度仿真的全生命周期案例演练，使学员不仅能掌握YS系统操作，更能理解数据背后的业务逻辑，提升解决实际问题的能力。

—— 培训结束 ——